成形・押出成形

　加熱溶融させた樹脂材料を圧力をかけて金型内に注入・充填して成形します。主に熱可塑性樹脂を成形し、小さいものから大きなものまで、また複雑な形状にも対応できる代表的な成形方法です。金属部品やネジなどをあらかじめ金型に入れて一体成形する場合はインサート成形と呼びます。

　加熱溶融した樹脂を、金型を通して連続的に成形する方法。樹脂材料が押出機から金型を通して押し出され、金型の形状となります。水槽にて押し出された製品を冷却し、形状を整え、引取機にて引張り巻き取り、カットします。

　熱可塑性樹脂シートを材料として、加熱・軟化させた樹脂を金型の上に置き、軟化した材料と金型の間の空気を吸引し、真空状態にして、軟化したシートを金型に密着させて成形します。射出成形に比べて大型で薄肉の成形に向いています（パックやトレーなど）金型が比較的安価で短納期で製作可能です。成形後に仕上げやトリミングが必要で材料ロスが出ること、肉厚にばらつきがでる点に注意が必要です。

　樹脂シートを圧縮空気で加圧し、金型の形状を写し取る成形方法です。金型の周囲を密閉して枠を被せて圧縮空気を吹き入れるため真空成型よりも高い圧力で材料を金型に密着させることができ、よりシャープな形状に成形することが可能です。

　加熱した樹脂を型に入れ、樹脂の内側から空気を吹き込み、膨らませて型の形状に成形します。ダイレクトブロー、射出ブロー、多層ブロー、三次元ブローなどの種類があります。ペットボトルや容器、タンク、パイプ・ホース（湾曲、蛇腹）などの成形に用いられる方法です。

　ゴム材料を製品形状に適切な大きさにカットして金型に入れます。加熱した金型を閉じて加圧して加硫します（170℃前後、数分）バリと取り除き金型形状通りの製品に仕上げます。ゴムの種類により二次加硫として再度加熱する場合があります。

　金型へのゴム材料の注入が難しい場合、金型上部をビストン形状にして、ゴム注入上型から材料を強制注入して成形します

　低粘度化した生ゴムを金型に注入して成形を行う。
シリンダーの中で予熱された材料を加硫温度に設定された金型内へ高速充填し短時間で製品を成形します。
　成形ショット数が大幅に向上し、大ロット生産に適しており低コスト化が可能ですが、金型構造が複雑で金型が割高となります。

　ウレタン樹脂の場合、液状のポリウレタンと硬化剤を混ぜて、脱泡し、金型に注入して加熱、硬化させます。

　短いチューブや金属シャフトゴムローラーを少量生産する場合は、生ゴムを粘土状に固めて無圧力で加熱・加硫して成形します。金型は不要です。

　樹脂シートを圧縮空気で加圧し、金型の形状を写し取る成形方法です。金型の周囲を密閉して枠を被せて圧縮空気を吹き入れるため真空成型よりも高い圧力で材料を金型に密着させることができ、よりシャープな形状に成形することが可能です。

　ゴム材料を押出機に入れ、圧力を加えて口金（金型）から押し出し、冷却して成形する方法です。同じ断面の長尺品を製作するのに適しています。