樹脂成形とは？種類・加工方法・使用例を詳しく解説

樹脂成形（じゅしせいけい）とは、プラスチックなどの樹脂材料を加熱・加圧・冷却することで、
製品や部品の形状に加工する技術の総称です。
身の回りの多くの製品（自動車の内装部品、家電の外装、医療機器の部品、食品容器など）が、
この樹脂成形によって作られています。

本記事では、代表的な成形方法であるインジェクション（射出）成形・押出成形、
真空成形・圧空成形・ブロー成形を中心に、
樹脂成形の基礎知識から加工プロセス、用途例までを分かりやすく解説します。

  

1、樹脂成形とは？

 

樹脂成形とは、プラスチック素材を目的の形状に加工する製造方法のことです。
樹脂は、熱や圧力を加えることでやわらかくなり、冷却すると固まるという特性を活かして、
金型や成形機を使い、一定の形を持つ製品を大量に生産できます。

成形技術は「コスト効率」「軽量化」「デザイン自由度」に優れ、
金属やガラスからの代替材料としても広く利用されています。

2、樹脂の種類（熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂）

 

樹脂は大きく分けて「熱可塑性樹脂」と「熱硬化性樹脂」の2種類があります。

● 熱可塑性樹脂

加熱すると柔らかくなり、冷やすと再び固まる性質を持つ樹脂です。
再成形が可能で、射出成形や押出成形などの多くの方法で利用されています。
代表例：ABS樹脂、PP（ポリプロピレン）、PE（ポリエチレン）、PC（ポリカーボネート）など。

● 熱硬化性樹脂

加熱によって硬化すると、再び柔らかくならない樹脂です。
耐熱性・剛性に優れ、電気絶縁部品などに使用されます。
代表例：フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂など。

3、樹脂成形の基本プロセス

 

樹脂成形の基本プロセスは、成形方法によって異なりますが、共通する流れは以下の通りです。

1. 材料投入：ペレット状や粉末状の樹脂を成形機に投入

2. 加熱・可塑化：樹脂を加熱して柔らかく（溶融状態）する

3. 成形：溶けた樹脂を金型や型内に流し込み、圧力をかける

4. 冷却・固化：樹脂を冷やして固める

5. 離型・仕上げ：型から取り出し、不要部分をカット・仕上げる

このように、熱と圧力を精密に制御しながら目的形状を再現するのが樹脂成形の基本です。

 

 

4、インジェクション（射出）成形

 

インジェクション成形は、もっとも一般的で汎用性の高い成形方法です。
溶かした樹脂を高圧で金型に「射出」し、冷却して固めることで成形します。

特徴

• 高精度・複雑形状の製品を大量生産可能

• 表面仕上げや寸法精度に優れる

• 自動車部品、家電筐体、精密機器などに広く利用

成形の流れ

1. 樹脂ペレットを加熱して溶融

2. スクリューで押し出して金型へ射出

3. 金型内で冷却・固化

4. 成形品を取り出す

金型設計の自由度が高く、小型から大型まで幅広い製品に対応できます。

 

 

5、押出成形

 

押出成形は、連続的に樹脂を押し出して一定断面の形状を作る方法です。
管や棒、フィルム、シートなど「連続製品」に最適な成形法です。

特徴

• 長尺形状の製造に適している

• 成形速度が速く、生産性が高い

• 材料ロスが少なく、コスト効率が良い

成形の流れ

1. 樹脂ペレットをスクリューで加熱・溶融

2. ダイス（金型）から一定形状で押し出し

3. 冷却して巻き取りや切断

建築資材（パイプ・サッシ）、電線被覆、フィルム包装材などに多く使われます。

 

6、真空成形 

真空成形は、加熱して柔らかくした樹脂シートを型に密着させる方法です。
型とシートの間の空気を「真空吸引」することで、樹脂を型に沿って変形させます。

特徴

• 薄肉・軽量の成形品が作れる

• 金型コストが比較的安価

• 小ロット対応や試作にも適する

主な用途

食品トレー、機器カバー、自動車内装パネル、ディスプレイ部品など。

金型製作が早く、デザイン試作や短納期の製品開発にも活用されています。

 

7、圧空成形

 

圧空成形は、真空成形の発展型です。
樹脂シートを加熱して軟化させた後、真空吸引に加えて圧縮空気を送り込み、型に強く密着させる成形法です。

特徴

• 真空成形よりも細部の再現性が高い

• 表面の滑らかさ・強度に優れる

• 製品の厚みを均一にできる

主な用途

自動車の外装パネル、医療機器カバー、家電筐体など、高品質を求められる外観部品に使用されます。

真空成形よりも成形圧が強いため、より高精度な形状が実現できます。

8、ブロー成形

 

ブロー成形は、ペットボトルなどの中空容器を作る方法です。
樹脂をチューブ状に押し出した後、金型の中で空気を吹き込み、膨らませて成形します。

特徴

• 中空形状（容器・タンク類）の成形に最適

• 軽量で高強度な製品が作れる

• 自動化により大量生産が容易

成形の流れ

1. 溶融樹脂をチューブ状に押し出す（パリソン形成）

2. 金型で挟み、内部に空気を吹き込む

3. 冷却・固化後、金型を開いて製品を取り出す

主な用途

飲料ボトル、化粧品容器、燃料タンク、洗剤ボトルなど。
薄肉かつ均一な壁厚を持つ製品を効率的に量産できます。

9、樹脂成形品の使用例

 

樹脂成形は、あらゆる産業分野で活用されています。

• 自動車部品：バンパー、ドアトリム、燃料タンク、配管チューブ

• 家電・電子機器：テレビ筐体、スイッチカバー、コネクタ部品

• 食品・日用品：ペットボトル、食品容器、包装トレー

• 医療機器：ディスポーザブル部品、医療容器、外装カバー

• 建築資材：断熱パネル、パイプ、サッシ材

このように、軽量性・耐久性・デザイン性などを兼ね備えた樹脂製品は、
生活のあらゆる場面に浸透しています。

 

 

10、まとめ

 

木成ゴム株式会社では、長年にわたり樹脂・ゴムの成形加工を手がけてまいりました。
インジェクション成形・押出成形・真空成形・圧空成形・ブロー成形など、
製品の用途や形状に合わせて最適な加工方法をご提案いたします。

さらに、材料選定から金型設計、試作・量産まで一貫対応が可能です。

「高品質な樹脂成形品を製作したい」「試作品から相談したい」といったご要望にも、迅速かつ柔軟に対応いたします。
樹脂成形に関するご相談は、ぜひ木成ゴム株式会社までお問い合わせください。